159 物流标准工时测定方法

北京时间2019年3月15日,ope体育报道,仓库人员配置是所有仓库管理者都头疼的问题,因为仓库作业的不均衡性,所有的高层管理者都觉得仓库人员配置多了,因为管理者去仓库时总是能看到仓库员工在休息,而仓库一线管理者都觉得人员不足,因为在订单饱满时总是要加班。缺少作业标准工时是仓库管理中的一个普遍现象。

汽车/家电类企业一般都是由工艺部的IE工程师进行车间的制造工时测定,但很少有企业进行仓储人员的工时测定,笔者了解的结果就是IE人员不知道该怎么测定仓储人员的标准工时。

再次回顾一下车间是如何测定工时:有3种基本方法:直接观测法,通过录像或秒表计时;理论工时,对机加工工序;历史资料法,通过回归公式。

那么仓库作业模式与车间作业模式的不同点在哪里呢?仓库作业的主要包括入库,出库,盘点养护作业等作业,就以占主要业务量的拣货作业进行分析:主要是单次作业时间不固定;每个班次作业量波动大;各类意外情况多;辅助作业多。

其中从一个货位走到另一个货位的时间是受到订单的需求和物料放置库位影响的,每笔订单都不一样,会产生波动,但针对原材料仓库来说,这个波动并不很大,因为在原材料仓库的物料需求是相关需求,基本上在库位设计时已经考虑了。

开箱拿取物料点数,如果是整箱配送,则时间很短,直接搬一箱就可以。如果是零头,需要点数,点数时间波动很大,特别是有些物料单箱个数很多,又没有内包装,点数时间很长。

对于原材料仓库来说,入库笔数波动大,而出库笔数波动并没有那么大。因为零件拣货需求是由车间生产订单触发,装配车间有小时节拍控制,每天业务量波动并不大。

仓储作业的意外比较多,有仓库自己造成的因素,也有车间造成的因素。例如车间发生质量不良,需要退换货,此时作业紧急度高,会要求正常拣货的作业员停止当前作业,先进行紧急物料的拣货,这会造成效率损失。此外,包括拣货时发现物料破损,物料不一致,或者自己不小心将物料洒落,缺少工具等仓库内部作业损失也会带来效率损失。

基于上述这些情况,笔者设计了经验公式回归法+宽放抽样2个结合的仓库物流工时方法,并在多家公司进行实践。

首先,对车间作业进行宽放抽样。宽放抽样是将工人的作业时间分类,然后由IE工程师在仓库里面巡回,观测每一名员工的作业状态,并记录次数。进行1-3个班次后,就得到了作业时间分布。

宽放抽样的数据主要用于计算异常作业和辅助作业的时间比例。同时也可以分析不同时间段的作业效率。

然后采用录像法得到基本作业时间分布。将作业拆解为作业步骤,然后根据录像决定每个步骤是采用固定值,查表还是公式法。从一个物料走到另外一个物料可以采用固定值,每个物料10S,拆箱点数时间波动大,影响因素主要是包装箱结构,可以采用查表法解决。每种包装箱给难度系数,分别用时是30S,60S,90S,120S. 记录卡片用时可以用均值30S。然后这些笔数实际是112S,而回归公式是115S。

通过这种方法可以很方便的计算出工作量。只要从系统中提取出业务量,再将公式代入,可以计算出每个人当日的作业时间,这个时间是直接作业时间占比;然后再增加公司规定的辅助作业时间占比,就得到了每个作业员的OPE效率。

值得一说的是宽放抽样得到的作业比例通常要比这么计算的OPE高5-10%,这是由于员工作业中会有各类异常操作导致的,有效的现场管理可以降低这个比例。

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